Itse asiassa valmiin stentin valmistusprosessi ei ole yksinkertainen, ja korkealaatuisilla tuotteilla on usein useita teknisiä patentteja. Seuraavassa on esimerkki koottu teräksinen aurinkokiinnike.
Ensinnäkin korkealaatuisella profiiliteräksellä on yleensä korkeatasoinen galvanointiprosessi. Kansallisten standardien vaatimusten mukaan galvanoidun kerroksen keskimääräisen paksuuden tulee olla yli 50 μm ja vähimmäispaksuuden on oltava yli 45 μm. Itse asiassa, vaikka monien tuotteiden galvanoidun kerroksen keskimääräinen paksuus voi täyttää vaatimukset, vähimmäispaksuus on alle 40 μm, ja pistekorroosiota esiintyy usein todellisessa käytössä. Halogeenin korroosionopeus teräkseen on erittäin nopeaa ja voi vuoden sisällä heikentää aurinkoenergian kokonaiskiinnityskannattimia, mikä aiheuttaa turvallisuusriskejä. Siksi ei ole helppoa saavuttaa erittäin tasaista galvanointiprosessia.
Toiseksi profiiliteräksen ja teräksen yhdistäminen on tekninen ongelma. Täydellinen sarja tehokkaita liitosmenetelmiä sisältää paitsi nerokkaat ideat liitoskappaleesta, myös kanavateräksisen takareiän ja purentahampaan suunnittelun. Tämä koskee erilaisia rauta- ja teräsmetallurgisia tekniikoita, kuten leimaamista ja valua.
Lisäksi suurempien kuormien kantamiseen käytettävä kaksipuoleinen kanavateräs on hitsattava vastakkain. Erilaisten hitsausprosessien tasojen välillä on suuri ero. Painelaserhitsaus voi varmistaa koko osan tasaisen liittämisen, ja kaksikanavaiset teräkset ovat täysin integroituja ja kantavat voiman yhdessä; kun taas sähköhitsaustekniikka voi kiinnittää vain kaksi kanavateräsosaa yhteen, ja voimamuoto on lähempänä laminoitua palkkia. Joidenkin profiiliterästen kantokyvyn parantamiseksi kanavateräkseen lisätään jäykisteiden kylmävalssausta.
Lyhyesti sanottuna kootun profiiliteräskannattimen tuotantoprosessissa on monia teknisiä vaikeuksia, mikä vaatii metallurgisen insinöörin ja teknisen henkilöstön voittamaan tekniset esteet ja alentamaan sen käyttökustannuksia entisestään.